Come "modellare" il tempo di elaborazione più breve / più lungo prima su macchine in parallelo e serie

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Non sono sicuro di essere nel posto giusto per porre questa domanda. Per favore dimmi se non lo sono. Ho il seguente problema:

Ho un processo di produzione, in cui un prodotto deve essere prima prodotto, quindi viene memorizzato e imballato in seguito. Quindi, si può vedere che il prodotto deve passare attraverso due macchine in serie. Tuttavia, ci sono diverse macchine per la produzione e diverse macchine per l'imballaggio (quindi, in parallelo). Inoltre, non tutti i prodotti sono compatibili con tutte le macchine e hanno diversi tempi di produzione e di imballaggio sulle macchine.

Ora, sto cercando di implementare la regola di scheduling prima più breve / più lunga del tempo di elaborazione. Tuttavia, non sono sicuro di quali regole dovrebbero essere applicate. Per ora, ho in questo modo: Un prodotto con il tempo di elaborazione più breve / più lungo su una macchina può andare per primo. Tuttavia, questo non tiene conto del tempo di imballaggio. Può essere che il prodotto con il tempo di produzione più breve, abbia un tempo di imballaggio molto alto, e quindi, fa sì che gli altri prodotti potrebbero dover attendere molto a lungo prima di poter essere assegnati a una macchina confezionatrice. Dato che ci sono così tanti incarichi possibili, a causa delle macchine della serie AND parallele, dei tempi di elaborazione diversi sulle macchine ecc., Non sono sicuro di come implementare queste regole nel mio caso. Eventuali suggerimenti?

    
posta pk_22 03.01.2017 - 13:19
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1 risposta

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Ottenere minimi / massimi con qualche tipo di formula è molto complesso (simile al venditore ambulante). Per ottenere numeri concreti, userei un approccio stocastico. Hai bisogno di una coda di alimentazione in cui trovi prodotti casuali. Da questa coda si alimenta una rete di simulazione. Ogni macchina ha un input e una pipe di uscita da cui viene preso un prodotto. A seconda del prodotto, applica un fattore tempo che tiene conto della configurazione dell'account, della produzione e del raffreddamento. Tale nodo può essere implementato molto facilmente, poiché ha solo bisogno di calcolare i tempi di attesa in base a un prodotto e attendere tale importo prima di passare il token del prodotto al suo output / prendere un nuovo dall'input. Basta connettere quelle macchine con i tubi. Ora è possibile eseguire una simulazione con intervalli di tempo ridotti e misurare i tempi medi per i prodotti.

Una volta ho fatto qualcosa di simile per un negozio di alto livello per ottenere i numeri per la pianificazione. Più tardi nella produzione si è scoperto che questa simulazione ha prodotto buoni risultati, quasi corrispondenti alla realtà.

Per modellarlo, puoi usare una rete di Petri.

    
risposta data 03.01.2017 - 16:01
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